日益加剧的废旧轮胎“黑色污染”对全球生态环境造成了严重压力及破坏，其治理已刻不容缓。为此，双星联合相关科研机构攻克了这一全球性难题，并抓住全球第四次工业革命契机，加速企业智慧转型，建立了首个废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂，为全球废旧轮胎裂解贡献了中国智慧、中国模式。

　　　3月20日，“2019年全国热裂解行业高端技术发布研讨会暨科技部固废资源化重大专项成果发布会”在河南省汝南县举行。会上，废旧橡胶绿色生态循环利用示范工厂方案，获得与会专家“点赞”，认为该方案对于对于推进“无废城市”建设，推动固体废物源头减量化、资源化利用和无害化处理，提高城市生态环境质量，提升城市宜居水平具有重要意义。

　　　本次会议由中国轮胎循环利用协会主办。该协会成立于1986年，是国家废旧轮胎循环利用的权威性行业组织。本次会议以“绿色化、高质量、可持续”发展为主题，与会嘉宾围绕废旧轮胎绿色生态循环利用领域发展成果取得、推广应用、标准化制定等问题进行了深入的交流研讨。

　　　会议期间，发布了科技部“固废资源化”重大专项成果??废旧橡胶(轮胎)绿色生态循环利用示范工厂方案，来自国家科技部、环保部的多位专家对该方案进行了详细的论证，认为此方案在技术工艺、模块化装备方案、模块化工厂方案、RCOS运营等方面都处于行业领先，填补了行业空白的地位，而方案的落地推广将强力推进废旧轮胎循环利用的产业化和绿色化发展。

　　　双星是一家具有98年历史的老国有橡胶企业，是山东省轮胎行业唯一一家国有主板上市公司。近年来，双星抓住全球第四次工业革命契机，加速企业智慧转型，不仅建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，还培育了智能装备、工业智能物流(含机器人)、废旧橡胶绿色生态循环利用三大新产业。

　　　目前，双星深耕废旧橡胶循环利用智能装备的研发与制造，联合多所著名高校解决了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，并在汝南建成了全球首个废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂。

　　　据了解，该工厂完全按照全流程“工业4.0”标准建设，采用世界一流技术、现代化的物流生产布局，其一期总投资3.3亿元，占地约200亩，年可处理废旧橡胶10万吨。东南大学能源与环境学院院长肖睿教授表示：双星建设的废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂，变污染为宝，是对“两山”思想的典型实践，是“为国分忧、为民造福”的好项目，对推进我国废旧轮胎循环利用产业化、绿色化发展具有非常重要的示范作用。 

　　　随着我国经济社会的快速发展，公路客货运输业及家用汽车保有量急剧攀升，随之而来的是废旧轮胎数量的大幅增长。

　　　有数据显示，2017年我国废旧轮胎的产生量就已超过1300万吨，并以每年6-8%的比例增长，但废旧轮胎处理的现状却着实让人担忧。目前，行业内大多采取翻新、生产再生胶或者胶粉的做法，这种做法主要用于废旧卡客车轮胎，对乘用车胎却毫无办法。大量废旧乘用车轮胎流入“土法炼油”作坊，对环境产生了严重的二次污染。

　　　由此，实现废旧轮胎的无害化和资源化处理，既是环境、资源的需要，也是社会管理的目标，但这一过程需要有高技术支撑。作为国有轮胎企业，双星义无反顾的扛起了这份责任，开启了从“跟踪”到“引领”的技术攻关之路。

　　　2018年7月，国家科技部将“废乘用车轮胎高效裂解与副产物综合利用技术”项目列入国家重点研发计划2018年度“固废资源化”重点专项。双星联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所著名高校，集100多名教授专家的智慧，攻克了该领域的全球性难题，开发了填补全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，实现了废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”，成为该领域的唯一重大立项项目。

　　　北京工业大学陈标华教授表示，全球做轮胎裂解的企业里面，双星并不是第一家，但技术却独具创新性。现在，国内大部分企业还停留在土法裂解上，只能提炼出油，个别能提炼出炭黑，不过技术上都存在不足。而双星的裂解技术是连续式的、模块化的，且实现对废旧轮胎的100%利用，成为废旧轮胎处理行业的“高铁”。

　　　在双星的智能化工厂里，一条废旧轮胎通过裂解，可回收约45%的初级油、35%的炭黑、12%的钢丝，8%变成可燃气(循环再利用)，做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”，真正把“黑色污染”变成了“黑色黄金”。同时，工厂采用双星自主研发、国内领先的除尘、除味装备，对有害物质进行无害化处理，彻底解决废旧橡胶产生二次污染的问题。

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